Für die Bearbeitung von Wälzkörpern
Wälzkörper sind die primären tragenden Elemente von Wälzlagern. Aufgrund ihrer hohen Tragfähigkeit und Stoßfestigkeit sind sie zentrale Komponenten in Werkzeugmaschinenspindeln und schweren Maschinen. Das Hauptziel der Herstellung ist die Einhaltung der „drei Säulen der Präzision“: Maßkonstanz, geometrische Genauigkeit und Oberflächenqualität. Eine präzise Kontrolle aller Prozessschritte gewährleistet ein optimales Zusammenspiel mit den Lagerringen und verbessert die Rotationsgenauigkeit sowie die Lebensdauer erheblich.
Prozessablauf
Kleine Wälzkörper (<50 mm)
Materialvorbereitung
Weichdrehen (oder Kaltumformen)
Wärmebehandlung (Durchhärten oder Einsatzhärten)
Planschleifen
Spitzenloses Schleifen
Superfinish
Große Wälzkörper (≥50 mm)
Materialvorbereitung
Weichdrehen
Wärmebehandlung
Hartdrehen
Superfinish
Zentrale Prozesslösungen
Hartdrehen
Die Herausforderung
- Werkstoffschwierigkeit: Hohe Härte führt zu extremen Schnittkräften und Temperaturen, was schnellen Werkzeugverschleiß und mögliche Schleifbrandbildung verursacht.
- Geometriekontrolle: Wälzkörper erfordern enge Toleranzen bei Zylindrizität und Rundlauf. Fehlerhafte Spannung kann zu Verformung und Positionsabweichungen führen.
- Prozessstabilität: Die Sicherstellung gleichbleibender Qualität bei der Serienfertigung gehärteter Wälzkörper ist technisch anspruchsvoll.
Unsere Lösung
Empfohlene Anlage: Horizontale Drehmaschine
- „Drehen statt Schleifen“: Diese CNC-Drehmaschine ermöglicht hochpräzises Hartdrehen und die Durchführung mehrerer Bearbeitungsschritte in einer Aufspannung.
- Submikrometer-Präzision: Dank hoher Steifigkeit wird eine Präzision im Submikrometerbereich sowie eine hervorragende Oberflächenqualität erreicht, wodurch das Vorschleifen ersetzt werden kann.
Empfohlene Schneidwerkzeuge: CBN-Werkzeuge zum Drehen
Superfinish
Die Herausforderung
- Profilkontrolle: Die präzise Erzeugung einer logarithmischen Bombierung ist entscheidend, um Randspannungen zu vermeiden.
- Oberflächenkonstanz: Gleichbleibende Oberflächenstruktur und Rauheit über große Stückzahlen hinweg sind schwer zu gewährleisten.
- Schwingungsfehler: Unzureichende Steifigkeit kann zu Rattermarken und Maßabweichungen führen.
Unsere Lösung
Empfohlene Anlage: Superfinish-Maschinen (Horizontal)
- Einstichverfahren: Einsatz eines Einstich-Superfinish-Prozesses in Kombination mit unterstützenden Bearbeitungsschritten.
- Tribologische Optimierung: Reduktion der Rauheit und Entfernung amorpher Schleifschichten erzeugen eine Kreuzschliffstruktur, die gleichmäßige Schmierfilme ermöglicht und Verschleiß reduziert.


